Výhody valcovania za tepla
Hot rolovaniemôže výrazne znížiť spotrebu energie a náklady. Všeobecne s nárastom teploty sa deformačný odpor kovu znižuje, takže deformačný odpor kovu pri valcovaní za tepla je nižší ako pri spracovaní za studena, čo môže výrazne znížiť spotrebu energie pri valcovaní. Preto každý kov, ktorý je možné valcovať za tepla na otváranie polotovarov, by mal byť valcovaný za tepla.
Valcovanie za tepla môže zlepšiť výkonnosť procesu kovov a zliatin. Pretože valcovaním za tepla môže byť odlievaný stav hrubých zŕn zlomený, mikrotrhlinky zacelené, zmenšiť alebo odstrániť chyby odliatku. Preto môže valcovanie za tepla transformovať nízku plasticitu organizácie stavu odlievania na vyššiu plasticitu organizácie deformácie (spracovateľskej organizácie), čím sa zlepší výkonnosť spracovania kovov.
Valcovanie za tepla môže byť valcované s veľkým podtlakom. V určitom teplotnom rozsahu so zvýšením teploty narastá plasticita kovu, takže väčšia deformácia sa môže použiť na valcovanie, ale aj na zníženie prasklín kovu, zlepšenie rýchlosti tvorby kovu.
Valcovanie za tepla sa môže použiť na valcovanie veľkých ingotov. Keďže kov má vysokú plasticitu a malý deformačný odpor pri valcovaní za tepla, sú k dispozícii väčšie predvalky. Nielenže môže zlepšiť produktivitu, výnos a rýchlosť valcovania, ale aj kontinuálny proces valcovania a automatizácia na vytvorenie podmienok.
Nevýhody valcovania za tepla
Pri valcovaní za tepla je ťažké presne kontrolovať mechanické vlastnosti výrobku, organizácia a vlastnosti výrobku valcovaného za tepla nie sú dostatočne jednotné, pevnosť výrobku valcovaného za tepla je nižšia a rozsah kolísania výkonu je veľký.
Veľkosť výrobkov valcovaných za tepla je ťažšie presne kontrolovať, povrch je drsnejší ako povrch výrobkov valcovaných za studena a kvalita povrchu nie je vysoká kvôli ľahkej oxidácii pri vysokých teplotách. Takže výroba plechov a pásov z neželezných kovov, valcovanie za tepla len zriedka priamo produkuje hotové výrobky, veľká väčšina valcovania za studena poskytuje zlý materiál.
